Le thermoformage est un procédé de fabrication qui consiste à donner forme à un film plastique pour créer les alvéoles d'un emballage blister grâce à la chaleur et à un moule. Le plastique est chauffé jusqu'à devenir malléable, pressé dans l'alvéole du moule, puis refroidi pour reprendre sa forme solide. L'ensemble du cycle ne prend que quelques secondes. C'est la technique de mise en forme la plus courante dans l'industrie pharmaceutique mondiale.
En quoi le thermoformage diffère-t-il du formage à froid ?
Le formage à froid utilise la seule pression pour façonner un stratifié aluminium-aluminium, sans apport de chaleur. Il en résulte une cavité offrant une barrière à l'humidité et à la lumière nettement supérieure à celle de tout plastique thermoformé, mais à un coût plus élevé et une cadence de production plus lente.
Le choix entre les deux est dicté par la stabilité de l'API:
- Formulation stable ? PVC thermoformé, économique et rapide.
- Sensibilité modérée à l'humidité? PVC thermoformé revêtu de PVDC.
- Forte sensibilité à l'humidité ou à la lumière? Aluminium-aluminium formé à froid.
La plupart des blister packs pharmaceutiques sont thermoformés car la plupart des principes actifs n'ont pas besoin de la protection barrière de l'Alu-Alu.
Matériaux pharmaceutiques thermoformés courants
PVC. Le plus courant, le moins cher, facile à thermoformer, barrière anti-humidité basique.
PVDC-coated PVC. PVC avec un revêtement barrière laminé. Meilleure barrière contre l'humidité que le PVC simple. Couramment utilisé pour les principes actifs moyennement sensibles.
ACLAR. Stratifié de polychlorotrifluoroéthylène. Barrière élevée contre l'humidité et résistance à la lumière. Utilisé pour les API hygroscopiques et photosensibles ne nécessitant pas l'Alu-Alu.
PETG, APET. Utilisés pour les plateaux de dispositifs médicaux. Transparents, résistants, faciles à thermoformer pour créer des cavités sur mesure destinées aux instruments chirurgicaux et aux sets de perfusion.
Le processus de thermoformage étape par étape
Un rouleau de film plastique est introduit dans la thermoformeuse. Le film passe par une station de chauffage qui le ramollit. Un moule descend, parfois avec l'aide d'un système de vide, et presse le film ramolli pour lui donner la forme d'une cavité. Le film refroidit rapidement, fixant ainsi la géométrie. La bande formée est ensuite acheminée vers la station de remplissage.
Les thermoformeuses pharmaceutiques modernes produisent de 200 à 400 cavités par minute. L'étape de formage complète dure quelques secondes par cavité.
Quand le thermoformage est un mauvais choix
Trois cas :
- API hygroscopiques, photosensibles ou sensibles à l'oxygène nécessitant un formage à froid Alu-Alu.
- Produits thermosensibles pour lesquels même une brève exposition à la température de thermoformage représente un risque pour la stabilité (rare, mais réel pour certains produits biologiques).
- Dispositifs médicaux nécessitant des formes de cavités personnalisées incompatibles avec l'outillage de thermoformage standard.
Pour tout le reste, le thermoformage est la méthode par défaut et fonctionne bien.
Si vous envisagez l'emballage thermoformé
La décision commence par l'analyse des données de stabilité et se termine par la conception des moules. Nous réalisons le thermoformage sur PVC, PVDC, ACLAR et PETG/APET pour les plateaux de dispositifs médicaux. Envoyez-nous votre cahier des charges si vous souhaitez obtenir les spécifications de thermoformage d'un nouveau produit.
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