Thermoformen ist ein Produktionsverfahren, bei dem Kunststofffolie mithilfe von Hitze und einer Form in die Vertiefungen einer Blisterverpackung gebracht wird. Der Kunststoff wird erhitzt, bis er formbar ist, in die Form gepresst und anschließend wieder abgekühlt. Der gesamte Vorgang dauert nur wenige Sekunden. Es ist weltweit das gängigste Verfahren zur Formgebung von Blisterverpackungen.
Wie sich Thermoformen vom Kaltformen unterscheidet
Die Kaltumformung nutzt ausschließlich Druck, um ein Aluminium-Aluminium-Laminat zu formen, ohne Hitzeeinwirkung. Das Ergebnis ist ein Hohlraum mit deutlich höherer Feuchtigkeits- und Lichtschutzbarriere als bei thermogeformten Kunststoffen, allerdings bei höheren Kosten und geringerer Produktionsgeschwindigkeit.
Warum viele Spezialmedikamente in einer Cold-Seal-Blisterverpackung landen, wird unter cold seal blister packaging erläutert.
Die Wahl zwischen den beiden wird durch die API-Stabilität bestimmt:
- Stabile Rezeptur? Thermoform-PVC, günstig und schnell.
- Mäßige Feuchtigkeitsempfindlichkeit? Thermoform-PVDC-beschichtetes PVC.
- Hohe Feuchtigkeits- oder Lichtempfindlichkeit? Kaltgeformtes Alu-Alu.
Die meisten pharmazeutischen Blisterverpackungen werden thermogeformt, da die meisten Wirkstoffe den Barriereschutz von Alu-Alu nicht benötigen.
Gängige thermogeformte pharmazeutische Materialien
PVC. Am häufigsten verwendet, am günstigsten, leicht zu thermoformen, grundlegende Feuchtigkeitsbarriere.
PVDC-beschichtetes PVC. PVC mit einer auflaminierten Barriereschicht. Bessere Feuchtigkeitsbarriere als reines PVC. Häufig verwendet für mäßig empfindliche Wirkstoffe.
Aclar. Polychlorotrifluorethylen-Laminat. Hohe Feuchtigkeitsbarriere und lichtbeständig. Wird für hygroskopische und lichtempfindliche Wirkstoffe verwendet, die kein Alu-Alu erfordern.
PETG, APET. Wird für medizinische Geräteschalen verwendet. Transparent, robust und leicht thermoformbar, um individuelle Kavitätsformen für chirurgische Instrumente und Infusionssets herzustellen.
Der Thermoformprozess Schritt für Schritt
Eine Kunststofffolienrolle wird in die Thermoformmaschine eingeführt. Die Folie durchläuft eine Heizstation, die sie erweicht. Eine Form senkt sich ab, gegebenenfalls mit Vakuumunterstützung, und presst die erweichte Folie in die gewünschte Form. Die Folie kühlt schnell ab und fixiert so die Form. Der geformte Streifen wird anschließend zur Füllstation transportiert.
Moderne Thermoformmaschinen für die Pharmaindustrie schaffen 200-400 Kavitäten pro Minute. Der gesamte Formgebungsprozess dauert pro Kavität nur wenige Sekunden.
Wann Thermoformen die falsche Wahl ist
Drei Fälle:
- Hygroskopische, lichtempfindliche oder sauerstoffempfindliche Wirkstoffe, die eine Alu-Alu-Kaltformung erfordern.
- Wärmeempfindliche Produkte, bei denen selbst eine kurze Einwirkung von Thermoformtemperaturen ein Stabilitätsrisiko darstellt (selten, aber real bei einigen Biologika).
- Medizinprodukte, die individuelle Kavitätenformen erfordern, die mit Standard-Thermoformwerkzeugen nicht realisierbar sind.
Für alle anderen Anwendungen ist Thermoformen Standard und funktioniert gut.
Wenn Sie thermogeformte Verpackungen planen
Die Entscheidung beginnt mit Stabilitätsdaten und endet mit den Kavitätenwerkzeugen. Wir bieten Thermoformung für PVC, PVDC, ACLAR und PETG/APET für Medizinprodukt-Trays an. Senden Sie uns Ihre Anforderungen, wenn Sie eine Thermoformspezifikation für ein neues Produkt benötigen.
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