Validation des procédés dans l'industrie pharmaceutique: définition et importance

La validation de procédé consiste à documenter et à prouver que votre processus de fabrication garantit un produit constant, lot après lot, année après année. Cela peut paraître rébarbatif, et ça l'est. Mais c'est aussi le fondement de toute autorisation de mise sur le marché des médicaments, car les autorités réglementaires ne se contentent pas de savoir que le lot qu'elles examinent aujourd'hui est conforme. Elles veulent la preuve que le lot que vous expédierez en 2031 le sera tout autant.

Les trois étapes du cycle de vie de la FDA

Les directives de validation des procédés de la FDA de 2011 définissaient trois étapes, et presque tous les fabricants pharmaceutiques modernes organisent leurs travaux de validation en fonction de celles-ci.

Étape 1: Conception du procédé. Vous définissez le fonctionnement du procédé en vous basant sur les propriétés scientifiques du produit. Quel est le rôle du principe actif? Quel est le rôle des équipements? Quelles sont les conditions environnementales importantes? Vous élaborez un document de conception du procédé et une stratégie de contrôle.

Étape 2 : Qualification du procédé. Vous prouvez par écrit que la conception fonctionne en pratique. C'est ici qu'interviennent la qualification d'installation (QI : l'équipement est correctement installé), la qualification opérationnelle (QO : il fonctionne dans les plages prévues) et la qualification de performance (QP : il produit un produit conforme aux spécifications).

Étape 3 : Vérification continue du procédé. Une fois la production commerciale lancée, la surveillance se poursuit. Chaque écart, chaque tendance, chaque variation de la qualité des matières premières est consigné et analysé. La validation est un processus continu.

Types de validation que vous rencontrerez lors des audits

La validation des procédés recoupe certaines activités de validation connexes. Voici les plus courantes lors d'un audit pharmaceutique:

• Validation du nettoyage: prouve que le nettoyage de votre équipement élimine les résidus dans des limites acceptables. Essentiel dans les installations multiproduits.
• Validation de la méthode analytique: prouve que vos tests de contrôle qualité mesurent bien ce qu’ils prétendent mesurer. Conformité à la norme ICH Q2(R2).
• Qualification des équipements: la chaîne IQ-OQ-PQ sur chaque élément du kit pertinent pour les BPF.
• Validation du système informatisé (CSV): prouve que vos systèmes d'enregistrement de lots, MES et ERP gèrent correctement les données.

Là où la validation tourne généralement mal

Deux tendances récurrentes ressortent des audits. La première concerne le manque de documentation: l’équipe a bien respecté les consignes sur la chaîne de production, mais cela n’est pas consigné dans le dossier de lot. Du point de vue de l’audit, aucun travail non documenté n’a été effectué.

Le second cas est celui d'une anomalie non signalée. Un opérateur remarque un problème, le corrige, mais ne le consigne pas. Un an plus tard, cette anomalie apparaît comme une tendance, mais il n'existe alors aucune trace de son origine ni de la manière dont elle a été gérée. C'est ce type de constatation qui déclenche une observation 483.

Validation sur la ligne de conditionnement

L'emballage est le lieu où la validation est mise à l'épreuve concrètement. Chaque ligne de scellage de blisters, encartonneuse, unité de sérialisation et station d'étiquetage doit être qualifiée avant la production commerciale. Nous effectuons une qualification complète IQ-OQ-PQ sur chaque ligne et documentons son cycle de vie, de sa mise en service à sa mise hors service.

Le travail intéressant se déroule à grande échelle. Une ligne de production traitant 30 000 wallets par poste génère une quantité considérable de données de variabilité. Le cycle de nettoyage qui fonctionnait correctement lors des qualifications peut se dégrader sur une période de six mois. L'imprimante d'étiquettes conforme aux spécifications lors des tests opérationnels peut se désaligner après un changement de rouleau. La surveillance continue permet de détecter ces problèmes avant qu'ils n'apparaissent lors d'une inspection.

Si vous choisissez un partenaire d'emballage

Ne demandez pas s'ils ont des processus validés. Tout le monde répond par l'affirmative. Demandez le dernier rapport de vérification continue des processus. Demandez combien d'écarts ils ont constatés au dernier trimestre et comment ils les ont résolus. Demandez quel est leur processus validé le plus ancien et comment le protocole a évolué.

Si vous souhaitez voir les nôtres, écrivez-nous. Nous vous présenterons une qualification récente sur l'une de nos lignes de cold seal.